I.Введение в оборудование
Профилегибочная машина C/U Quick-Change - это специализированное оборудование для холодной прокатки, предназначенное для производства прогонов C-канала и U-канала. Эти профили являются основными компонентами, широко используемыми в фотоэлектрических монтажных системах, складских стеллажах и стальных конструкционных каркасах; точность их поперечных сечений и размерная согласованность напрямую определяют качество последующей сборки и безопасность конструкции.
Используя непрерывный процесс холодной прокатки, оборудование объединяет гидравлическую размотку, направленную подачу, выравнивание, гидравлическую предварительную резку, профилирование валков и выходной стол в единый оптимизированный рабочий процесс, непосредственно производя готовые профили с С-образным или U-образным каналом.
В отличие от традиционных процессов, при которых материал разрезается после формования, в этой машине используется гидравлический метод предварительной резки: полоса выравнивается и разрезается на точную длину перед поступлением в формовочный агрегат. Этот процесс идеально подходит для применений, требующих формирования отдельных листов, особенно там, где необходимы высококачественные кромки реза или где необходима гибкая интеграция с операциями штамповки. Вся линия оснащена полностью автоматизированным управлением ПЛК и сенсорным экраном HMI, что обеспечивает непрерывную автоматизированную работу от размотки до выгрузки готовой продукции.
Одна машина может производить профили как C-канала, так и U-канала, что обеспечивает "возможность двух профилей на одной машине" и гибкое производство. Он подходит для различных материалов —таких как оцинкованная сталь, сталь с покрытием Al-Zn и черные стальные полосы— толщиной от 1,0 мм до 3,0 мм и может изготавливать такие спецификации, как профили C80–300 и U80–300 (ширина 80–300 мм). Это оборудование, требующее участия только одного оператора, является основным активом для производителей в таких секторах, как монтаж фотоэлектрических систем, складские стеллажи и легкие стальные конструкции, помогая снизить затраты и повысить эффективность.
II. Основные преимущества и торговые преимущества
(1) Возможность двойного профиля, гибкое производство
Это основное преимущество, отличающее данное оборудование от традиционных производственных линий с одной спецификацией.
Традиционное оборудование для холодной прокатки обычно изготавливается по индивидуальному заказу в соответствии с одной спецификацией; смена профилей требует демонтажа роликов и многократной регулировки, что приводит к высоким затратам и длительным простоям. Эта машина имеет модульную конструкцию, позволяющую изготавливать профили как C-канала, так и U-канала на одном устройстве. Он соответствует различным спецификациям и охватывает общий диапазон ширины 80–300 мм. Переключение профилей осуществляется одним нажатием на сенсорном экране ПЛК. Никаких изменений формы или специализированных специалистов не требуется; стандартные операторы могут выполнить переключение. Это значительно повышает эффективность использования оборудования и существенно сокращает сроки выполнения небольших индивидуальных заказов.
(2) Предварительное формование, резка по длине, повышенная гибкость процесса
В машине используется гидравлический процесс предварительной резки: стальная полоса точно разрезается на заданную длину после выравнивания, но перед поступлением в формовочный блок для холодной прокатки. Этот подход особенно хорошо подходит для производственных требований, связанных с формованием отдельных листов. По сравнению с постформовочной резкой этот процесс имеет ряд преимуществ:
Превосходное качество резки: резка в плоском листовом состоянии обеспечивает гладкую поверхность реза без угловых искажений или заусенцев, с точностью резки < ±0,5 мм.
Нет необходимости в онлайн-отслеживании: резка происходит, когда материал неподвижен или движется с низкой скоростью, что делает систему более простой и надежной.
Гибкая интеграция процессов: легко координируется с штамповкой, тиснением и другими процессами для удовлетворения разнообразных производственных потребностей.
Подходит для толстых пластин: для пластин толщиной 1–3 мм резка плоского листа требует меньших усилий и продлевает срок службы формы по сравнению с резкой формованного профиля.
Широкая адаптируемость материала: эффективно предотвращает отклонения размеров, вызванные пружинением профиля, которые могут возникнуть во время резки после формования.
(3) Высокоточная формовка, исключительное качество
В машине используется многопроходный процесс прогрессивной холодной прокатки. Точные алгоритмы оптимизируют конструкцию пресс-формы и параметры формования, обеспечивая точность изделия на месте. Точность формовки достигает ±0,5 мм, что соответствует отраслевым стандартам для таких применений, как фотоэлектрические монтажные системы, складские стеллажи и стальные конструктивные элементы. Ключевые компоненты изготовлены из штамповой стали Cr12MoV, подвергнутой вакуумной термообработке, в результате чего срок службы роликов в три раза превышает срок службы стандартных роликов. Изделие соответствует стандартам прямолинейности и скручивания, эффективно предотвращая ошибки установки и сращивания, обеспечивая при этом высокую скорость прохождения.
(4) Высокоэффективное производство с лидирующими в отрасли мощностями
Интегрированная линия автоматизирует весь процесс —от размотки и выравнивания до резки и формовки. Рабочая скорость достигает 30 метров в минуту (регулируется в зависимости от материала и толщины), что обеспечивает стабильное и высокоэффективное производство. Процесс «разрезание перед формованием» устраняет узкое место в скорости линии, позволяя осуществлять непрерывную подачу листов в формовочную машину для оптимизации и повышения эффективности операций. Полностью автоматизированное производство позволяет одному оператору управлять всей линией, что приводит к повышению эффективности в несколько раз по сравнению с традиционными методами производства.
(5) Значительная экономия рабочей силы и снижение общих затрат
Традиционные методы производства требуют высоких трудозатрат на тонну; в отличие от этого, для машины для холодной прокатки CU требуется всего один оператор. Линия высокоавтоматизирована, что обеспечивает непрерывную работу от размотки до разгрузки. Затраты на рабочую силу снижаются более чем на 60%, что устраняет неэффективность и трудоемкость традиционных линий. Высокая утилизация материалов и длительные гарантийные сроки на ключевые компоненты значительно снижают затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание.
(6) Холоднокатаная формовка: экономично и энергосберегающе
Внедрение холодной прокатки вместо горячей штамповки снижает инвестиционные затраты на оборудование примерно на 30%. Холоднокатаная формовка устраняет необходимость в нагревательном оборудовании и сложных системах контроля температуры, что приводит к снижению энергопотребления. Процесс происходит при температуре окружающей среды, что сохраняет металлургические свойства материала и приводит к получению более прочного и безопасного готового продукта. По сравнению с традиционной горячей прокаткой она экономит 30% расхода материала при достижении эквивалентной прочности.
(7) Прочный, долговечный, стабильный и надежный
Рама машины имеет прочную сварную стальную конструкцию, прошедшую обработку старением; она обеспечивает высокую жесткость и отличную вибростойкость, гарантируя отсутствие деформации при длительной эксплуатации.
Ролики изготовлены из высококачественной штамповой стали Cr12MoV и подвергаются вакуумной термообработке, что обеспечивает высокую твердость и превосходную износостойкость.
Гидравлическая система резки обеспечивает высокую силу и точность, специально разработанная для пластин толщиной 1–3 мм.
В ключевых электрических компонентах используются ПЛК всемирно известных брендов, таких как Siemens.
Низкий уровень отказов и длительный срок службы обеспечивают прочную основу для стабильного и долгосрочного производства.
(8) Интеллектуальное управление и простота эксплуатации
Полностью автоматическое управление ПЛК и сенсорный интерфейс высокой четкости обеспечивают комплексное цифровое управление всем процессом. Операторы могут настраивать параметры —такие как характеристики профиля, скорость производства и длина реза— через интерфейс одним щелчком мыши, что позволяет системе автоматически сопоставлять параметры формования с положениями пресс-формы. Оснащенное системами мониторинга в реальном времени и раннего предупреждения о неисправностях, устройство автоматически запускает сигналы тревоги и отображает причину любой неисправности. Новичкам требуется всего 1–2 дня обучения для самостоятельной эксплуатации машины. Для автоматизированного производства можно предварительно запрограммировать несколько производственных задач.
III. Технические параметры
Параметр элемента
Применимые материалы: оцинкованная сталь, сталь с покрытием Al-Zn, черная стальная полоса и т. д.
Толщина материала: 1,0–3,0 мм
Спецификации формования профилей C80–300/U80–300
Возможность работы с двумя профилями: C-профиль + U-профиль (переключение одним нажатием)
Точность формования ≤±0,5 мм
Точность резки ≤±0,5 мм
Рабочая скорость: 30 м/мин (зависит от материала и толщины)
Метод резки: Гидравлическая предварительная резка (резка перед формовкой)
Материал ролика: Cr12MoV (вакуумная термообработка)
Система управления: Полностью автоматическое управление ПЛК
Операторы 1 человек
IV. Производственный процесс
Гидравлическая размотка → Направляемая подача → Выравнивающий блок → Гидравлическая предварительная резка → Формовочная машина → Разгрузочный стол
Описание этапа процесса
Гидравлическая размотка: Гидравлический разматыватель поддерживает стальной рулон и обеспечивает стабильную подачу материала; максимальная грузоподъемность настраивается.
Направляемая подача: автоматическое направление материала и коррекция выравнивания гарантируют, что стальная полоса поступает в выравнивающий блок в правильном положении.
Выравнивающий блок: Прецизионное выравнивание с помощью многороликового выравнивателя устраняет внутренние напряжения материала и обеспечивает точность последующей формовки.
Гидравлическая предварительная резка: режет выровненный материал до заданной длины; ножницы с плоским лезвием обеспечивают плавный рез и высокую точность.
Формовочная машина: многопроходная прогрессивная холоднокатаная формовка; позволяет одним нажатием переключаться между С- и U-образными профилями, постепенно придавая материалу необходимое поперечное сечение.
Таблица выгрузки: Выводит готовую продукцию упорядоченным образом.
В. Области применения
Изделия из стали С- и П-образной формы, изготавливаемые на холоднокатаных профилегибочных машинах CU-профиля, широко применяются в следующих отраслях:
Новая фотоэлектрическая (PV) энергетика: основные структурные профили для систем крепления фотоэлектрических систем и солнечных отслеживающих креплений—C/U-образная сталь служит основным сырьем для этих конструкций, пользуясь высоким спросом на рынке.
Строительные стальные конструкции: конструктивные элементы, такие как стальные прогоны C/Z-образной формы, каркас из легкой стали (канавки/стойки) и настил пола.
Складирование и логистика: такие профили, как стойки и балки для стеллажей для хранения—C/U-образная сталь выступает в качестве основного компонента стеллажных систем.
Сейсмические распорки: профили сердечников для систем сейсмической поддержки зданий.
Автомобилестроение: легкие автомобильные профили, такие как панели кузова транспортного средства и продольные балки шасси.
Электротехника: Опорные конструкции для электротехнической промышленности, включая кабельные лотки и каркасы электрических шкафов.
ВИ. Сервис и поддержка
Проектирование решений: индивидуальный выбор оборудования и компоновка производственной линии на основе чертежей продукции заказчика, требований к производительности и целевых рынков.
Изготовление на заказ: поддержка нестандартной настройки с полным контролем всего процесса —от проектирования рулонов до полного производства линии.
Монтаж и ввод в эксплуатацию: монтаж на месте, ввод в эксплуатацию и обучение операторов, проводимое инженерами для обеспечения быстрого запуска производства.
Послепродажная поддержка: долгосрочные технические консультации и поставка запасных частей; инженеры имеют действующие визы и доступны для обслуживания на месте по всему миру в любое время.
Постоянная оптимизация: доступны услуги по модификации оборудования и модернизации мощностей для адаптации к меняющимся производственным потребностям.
VII. Почему стоит выбрать нас
Почти 20-летний опыт производства: зрелые технологии, усовершенствованные процессы и надежное качество
Два профиля, одна машина: обрабатывает сталь как с С-образным, так и с U-образным швеллером на одном агрегате —нет необходимости в дублирующих инвестициях
Процесс резки перед формованием: разрезает плоские листы на точные длины, обеспечивая более высокую точность и более чистые края
Высокоточное производство: точность формовки ±0,5 мм, соответствие отраслевым стандартам в различных секторах
Высокая эффективность и экономия энергии: управление осуществляется одним человеком со скоростью 30 м/мин, что значительно снижает затраты на рабочую силу
Прямой производитель: без посредников, отличное соотношение цены и качества
Глобальная сервисная сеть: инженеры имеют все необходимые визы, что обеспечивает быстрое реагирование
английский
